Der Spezialist für Zahnmedizintechnik Dürr Dental musste nach einem Brand im Frühjahr 2013 sein Logistikzentrum in Bietigheim-Bissingen komplett neu errichten. Seither verrichten dort ferngesteuerte Kanalfahrzeuge in den Regalgassen die Transportarbeit und ermöglichen so ein verdichtetes Lager und eine effiziente Montageversorgung.
Fast jeder, der sich in Deutschland oder Österreich vom Zahnarzt behandeln lässt, nimmt auf einem Behandlungsstuhl von Dürr Dental aus dem schwäbischen Bietigheim-Bissingen Platz. Zum Programm des international führenden Anbieters dentaler Medizintechnik gehören dabei Druckluft- und Absaugtechnologien sowie digitale Röntgensysteme. Von den 430 Mitarbeitern am Standort beschäftigen sich rund 150 mit Forschung und Entwicklung. Diese bringen nicht nur innovative Produkte und nachfrageorientierte Dienstleistungen rund um die moderne Zahnheilkunde hervor, sondern bilden auch technische Nachwuchskräfte aus und schulen Zahnärzte sowie zahnmedizinisches Fachpersonal. Die im benachbarten Kornwestheim sitzende Tochter Orochemie stellt Hygienepräparate her, eine Filiale in Gechingen bei Calw kümmert sich um den immer wichtiger werdenden Markt für bildgebende Systeme. Weltweit beschäftigt das Unternehmen etwa 1.000 Mitarbeiter.
„Wie Phönix aus der Asche“
Dürr Dental befindet sich heute wieder auf Erfolgskurs. Doch das war nicht immer so. Produktions- und Logistikleiter Thomas Strobel schüttelt den Kopf und erinnert sich an ein dunkles Kapitel Firmengeschichte. Im Jahr 2013 standen die Schwaben kurz vor dem Aus, denn damals steckte ein Brandstifter die Lagerhalle des Unternehmens in Brand und zerstörte sie vollständig. Ein mehrstelliger Millionenbetrag löste sich damals in Rauch auf und brachte gleichzeitig die Produktion zum Stillstand. „Wir mussten die Reste der Lagerhalle beseitigen und errichteten dafür Zelte. Schon nach zwei Tagen konnten wir wieder weiter produzieren, wenn auch unter stark erschwerten Bedingungen“, blickt Strobel zurück. Das Wichtigste dabei war damals, dass kein einziger Auftrag geplatzt sei. Gleichzeitig begann der Wiederaufbau der neuen, hochmodernen Lagerhalle mit 7.500 Quadratmetern Fläche, die im Sommer 2015 eingeweiht werden konnte. Sie beinhaltet die Verwaltung, Montage und Logistik, ein neues Rechenzentrum, ein mitarbeiterfreundliches Betriebsrestaurant – und ein Fitnessstudio. „Wir sind auferstanden wie der legendäre Phönix aus der Asche. Heute sind wir noch stärker als zuvor“, freut sich Strobel.
WIR SIND AUFERSTANDEN WIE DER LEGENDÄRE PHÖNIX AUS DER ASCHE. HEUTE SIND WIR NOCH STÄRKER ALS ZUVOR. Thomas Strobel, Produktions- und Logistikleiter Dürr Dental
Von der Katastrophe zum Erfolg
Die Verantwortlichen im Unternehmen wandelten nämlich die Katastrophe in eine Erfolgsgeschichte: Befanden sich im alten Gebäude nämlich überwiegend statische Palettenregale, sollten nun effizientere Lager- und Kommissionierlösungen zum Einsatz kommen. Deshalb entschied sich Dürr Dental für Bito-Lagertechnik aus dem rheinland-pfälzischen Meisenheim als Partner. Der Komplettanbieter lieferte und installierte verschiedene Regallösungen wie Kragarm-, Stückgut- und Paletten-Durchlaufsysteme. „Wir hatten nun die Möglichkeit, unsere Warenflüsse innerhalb des Betriebs effizienter zu gestalten und nutzten diese auch“, beschreibt Strobel. Das betrifft die Versorgung der Montagearbeitsplätze genauso wie die Auslieferung der fertigen Produkte und Systeme.
Die neue Organisation
„Die Entwicklung und Montage befinden sich bei uns im Haus“, sagt Strobel. „Die einzelnen Teile lassen wir fast ausschließlich von externen Partnern fertigen.“ Im Haus selbst werden lediglich Bleche, Dreh- und Frästeile bearbeitet. Kommen die Zulieferkomponenten, deren Gewichte und Größen sehr unterschiedlich sind, am Wareneingang an, werden diese geprüft und sortiert. „Etwa 80 Prozent der A- und B-Artikel lagern wir im neuen Logistikzentrum, der Rest wandert direkt zu den Kollegen in die Montage“, erklärt der Produktions- und Logistikleiter. C-Artikel kommen in eine ältere Halle, gleich gegenüber auf der anderen Straßenseite.
Kleinteile im SDS. Für Kleinteile befinden sich im neuen Logistikzentrum mehrere Stückgutdurchlaufregalsysteme (SDS) mit Platz für mehrere tausend Behälter. „Fertiger, die aus der Umgebung kommen, liefern die Produkte oft in unseren Boxen an“, sagt Strobel. „Das erleichtert uns die Arbeit deutlich, das Umpacken aus Kartons entfällt. Benötigt die Produktion nun entsprechende Teile, entnehmen wir einfach den kompletten Behälter und bringen ihn an die Arbeitsplätze.“ Auch dort befinden sich SDS. Diese werden von hinten bestückt, und von vorn kann der Mitarbeiter die Teile für die Montage entnehmen – die Artikel sind durch den selbstständigen Nachlauf der Behälter stets greifbar.
Herausforderung Großgebinde. Bei den Großgebinden bestand die Herausforderung darin, sehr leichte, aber großvolumige Komponenten wie geschäumte Gehäuse für Drucklufterzeuger oder Saugmaschinen nach dem LiFo-Prinzip zu handhaben. Die erste Idee der Logistiker war eine Paletten-Durchlaufregalanlage. Davon riet Bito-Gebietsverkaufsleiter Harald Fessler jedoch ab. „In einer Analyse stellten wir fest, dass ein Großteil der Ware zu leicht ist, auf den Rollenbahnen würden sie deshalb nicht laufen.“ Die passende Lösung war das batteriebetriebene, ferngesteuerte Kanalfahrzeug PROmotion-Shuttle.
Auslagern und Zeit sparen
„Mit unserem Shuttle haben wir ein effizientes System entwickelt, das Paletten in Regal-Kanälen effektiv handhabt und befördert“, erklärt Harald Fessler. Dürr Dental erreicht damit nicht nur eine hohe Warenverfügbarkeit. Auch die vorhandene Fläche lässt sich optimal nutzen. Gegenüber Standard-Regallagern mit nur einer Ladeeinheit pro Fach kommen Kanallager auf eine höhere Packungsdichte. „Denn allein der Raum- oder Volumenanteil für Bediengassen fällt deutlich geringer aus“, erläutert Fessler. „Und im Vergleich zu Paletten-Durchlaufregalen können wir mit dem Shuttle-System die Höhe des Lagers noch besser nutzen.“ Je länger der Kanal ist, desto mehr wirkt sich das aus. Beim Paletten-Durchlaufregal besteht ein Gefälle von vier Prozent. Das heißt: Nach 25 Metern Tiefe ist rechnerisch ein Meter verloren. Beim Shuttle-Lager wirkt sich dagegen die Tiefe des Kanals nicht auf die Höhe der Anlage aus, denn die Schienen werden waagerecht in den Kanälen angebracht. Die Anlage ist insgesamt 14,6 Meter breit, knapp acht Meter tief und etwa zehn Meter hoch. „Wir lagern zehn Paletten nebeneinander, zwölf hintereinander und je nach Höhe der Produkte drei oder vier übereinander“, beschreibt Strobel. Insgesamt hat die Anlage eine Kapazität von 420 Stellplätzen.
Wie das Shuttle funktioniert
Am Wareneingang holt der Mitarbeiter mit einem Stapler jeweils eine volle Palette ab und stellt sie auf das Shuttle im Kanal. Ein akustisches Warnsignal ertönt. Das Fahrzeug rollt mit einer Geschwindigkeit von einem Meter in der Sekunde in den Kanal und legt die Palette ab – während der Bediener schon die nächste Ware holt. „Wir bestücken je nach Anzahl der Produkte zwei, drei Kanäle sortenrein“, erklärt Logistikleiter Strobel. Der Gabelstapler setzt das Shuttle bei Bedarf auch zwischen den Kanälen um.
Kontinuierliche Auslagerung. Die Auslagerung erfolgt ebenfalls kontinuierlich. Das Fahrzeug rollt in den Kanal unter die erste Palette, hebt diese an und fährt damit zurück zum Kanalende, wo sie der Stapler aufnimmt. Während der Bediener mit einer vollen Palette zu dem wenige Meter entfernten Rollenförderer fährt, der diese in die Montage transportiert, holt das Shuttle schon die nächste Palette. Bedient wird das Lager nach dem LiFo-Prinzip (Last in, First out). „Wir leeren zuerst den ersten und den zweiten Kanal. Bevor wir an den dritten Kanal gehen, füllen wie die ersten beiden wieder auf“, erläutert Strobel. Im Gegensatz zu anderen Lagerlösungen muss der Stapler bei dieser Lösung nicht ins Regal hineinfahren. Das schließt Beschädigungen an den Stützen weitgehend aus. Möglich ist zudem eine Inventurfunktion: Das Shuttle zählt selbstständig die Paletten, wenn er den Kanal abfährt.
Von statisch zu dynamisch
Andere Großgebinde, die wesentlich seltener umgeschlagen werden, sind in einem Palettenregalsystem vom Typ PRO aufbewahrt, das sich direkt gegenüber der Shuttle-Anlage befindet. Aufgeteilt ist die Anlage in zwei Einfach- und drei Doppelregalreihen. Diese haben Gesamtbreiten von 14 bis 17 Metern, sind acht Meter hoch und bieten Platz für knapp 900 Paletten. Ausgestattet sind sie mit Gangzeilenschildern, Stellplatznummerierungen sowie Tiefenauflagerahmen mit Durchschubsicherung. Für rollfähige A-Artikel hat Bito eine Paletten-Durchlaufregalanlage geliefert und installiert. Mit dieser Technik lässt sich das FiFo-Prinzip (First in – First out) sehr einfach umsetzen. Denn die Ladeeinheiten rücken selbstständig bei Entnahme durch den Gabelstapler nach. Durch den ausreichenden Nachschub werden Leerzeiten beim Kommissionieren vermieden. Die kompakte Anordnung der Durchlaufkanäle neben- und übereinander führt zudem zu einer hohen Lagerdichte. Das Hallenvolumen lässt sich so optimal nutzen.
Staufrei im Durchlaufkanal. Um für eine mühelose und staudruckfreie Entnahme der Paletten in den Durchlaufkanälen zu sorgen, hat der Komplettanbieter in jedem Kanal die innovative Nachlaufsperre‚ FlowStop‘ montiert. „Diese ist auf der Entnahmeseite angebracht und separiert die erste Palette vom restlichem Palettenpulk“, beschreibt Fessler. Die erste Palette kann somit vom Staplerfahrer ohne Staudruck des gesamten Palettenpulks aus dem Kanal entnommen werden. Zwischen erster und zweiter Palette ist so eine Lücke von mindestens 200 Millimetern vorhanden. Diese Lücke stellt sicher, dass bei der Entnahme die Ware nicht beschädigt wird. „Im Lager haben wir mit der kompletten Regallösung nun Platz für rund 1.600 Paletten“, freut sich Strobel.
Ein effektives Gesamtsystem
Zurück zum Lager. Der Bediener stellt mit seinem Stapler gerade die von der Produktion angeforderten Waren auf den Rollenförderer. Ein Lastenaufzug, der daran angeschlossen ist, hebt die palettierten Produkte eine Etage höher in die Montage. Dort entnehmen Mitarbeiter diese mit Regalbediengeräten und beschicken die Arbeitsplätze, an denen Kompressoren, Saugmaschinen, Abscheidesysteme, Saugzubehör und Systeme zur Zahnerhaltung montiert werden. Die Mitarbeiter legen die fertigen Produkte von hinten ins SDS, die Kollegen entnehmen diese dann von vorn. Fertige Kompressoren kommen auf ein Förderband. Alle Waren werden auf Sicherheit geprüft, verpackt und im Fertigteilelager kundenneutral in Durchlaufregalen bereitgestellt und auftragsbezogen kommissioniert. Wareneingang, Lager und Fördertechnik arbeiten jetzt sehr effizient zusammen. Und das nicht nur bei der reibungslosen Montage, sondern bereits in der Beratung. „Drei Jahre nach dem Brand stehen wir besser da als je zuvor“, resümiert Strobel.
