WITRON – Die Omnichannel–Lösung bei Migrolino

Der Bayerische Logistik-Automationsspezialist Witron stieg heuer mit seiner Omnichannel-Lösung bei der Schweizer Migrolino ins Rennen um den IFOY-Award 2018 in der Kategorie „Integrated Warehouse Solution“ ein.

Kurzbeschreibung:

Witron ist es nach eigenen Angaben als erstem Logistik-Systemintegrator weltweit gelungen, mit Migros eine ganzheitliche Omnichannel-Lösung zu entwickeln, die unterschiedlichen Vertriebskanäle (Filial-, Kleinmengen-, Wholesale-Logistik) sowie unterschiedlichste Produktgruppen (Trocken, Frische, Temperaturgeführt) in einem integrierten mechanisierten System „end-to-end“ vereint. Diese Integration führt zu signifikanten kanalübergreifenden Synergien und schafft Flexibilität im Prozess und eine wirtschaftliche Gesamtlösung.

witron.de

Kunde:
Migros Verteilzentrum Suhr AG / Schweiz

Umsetzungszeitraum:
Von: 02.06.2014
Bis: 14.01.2016

Investitionsvolumen:
29 Millionen Euro

WITRON – Ganzheitliche Omnichannel –Lösung bei Migrolino

Um welchen Kunden handelt es sich? – Die migrolino AG, 100-prozentige Tochter des Migros-Genossenschafts-Bundes, gehört zu den führenden Anbietern im Schweizer Convenience-Markt mit Shops an Bahnhöfen, Tankstellen und weiteren gut frequentierten Orten. Rund die Hälfte der Shops wird von Franchisepartnern der migrolino AG geführt. Die zweite Hälfte betreibt migrolino zusammen mit strategischen Partnern. Unter dem Namen migrolino-Wholesale bietet die migrolino AG seit 2014 ihre Logistik- und Servicedienstleistungen auch Partnern außerhalb der migrolino-Familie an.

Die Ausgangssituation

Wie lautete die Ausgangssituation und Aufgabenstellung? – migrolino beliefert mehr als 300 Shops (Verkaufsflächen von 100 bis 160 qm), die 365 Tage im Jahr rund um die Uhr geöffnet sind, mit circa 3.000 verschiedenen Artikeln – unter anderem Lebensmittel, NearFood-Produkte, Convenience, Tabak und Alkohol. Dieser, aufgrund der geforderten schnellen Reaktionszeiten der Shop-Betreiber, anspruchsvolle Logistikprozess wird bei Migros Kleinmengenlogistik genannt. Er wurde bisher, im Gegensatz zur Migros-Filiallogistik (600 Filialen, 300.000 Handelseinheiten/Tag), welche bereits komplett automatisiert ist, manuell mit hohem Personalbedarf abgewickelt. Die Geschäftsfelder waren räumlich und IT-technisch getrennt, und daher mit hohen Kosten verbunden.

Was die Aufgaben waren

Die Aufgabe von Witron war es daher, die Kleinmengenlogistik zu automatisieren und trotz komplett unterschiedlicher logistischer Anforderungen, Produkte und Temperaturbereiche so mit der Filiallogistik zu verschmelzen (Prozesse + Mechanik + IT + Artikel + Stammdaten), dass ein ganzheitliches Omnichannel-Logistiksystem entsteht – mit hoher Flexibilität und Transparenz – welches sich wechselseitig unterstützt und darüber hinaus permanent selbst optimiert. Bei der Umsetzung war zu berücksichtigen, dass für die Kleinmengenlogistik an einem Spitzentag bis zu 118.000 Handelseinheiten kommissioniert werden müssen sowie im Konzept eine Mengensteigerung von 9 bis auf 20 Millionen Picks pro Jahr in den kommenden Jahren enthalten war. Die Integration in das bestehende Gebäude konnte nur während des laufenden Betriebes erfolgen. Ebenso war die vorhandene Logistikfläche mit 14.000 qm, verteilt auf zwei Stockwerke, vorgegeben.

Die Herausforderungen und ihre Lösung

Die Charakteristika der einzelnen Tage sind bei Migros – sowohl in der Kleinmengenkommissionierung als auch im Filialgeschäft – völlig unterschiedlich. Bei migrolino wird an manchen Tagen sehr viel Trockensortiment kommissioniert, an anderen Tagen sehr viel Frischeware. Ein Freitag hat beispielsweise 100% mehr Durchsatz als ein Mittwoch. Vor Feiertagen ist der Durchsatz sogar bis zu 400% höher: Dies wirkt sich auf die Warenströme und die Auslastung aller Kommissioniersysteme aus.

Mehr Flexibilität und bessere Wirtschaftlichkeit

Die geforderte hohe Flexibilität und Wirtschaftlichkeit in der Kleinmengenlogistik wurde dadurch erreicht, dass sich die dort eingesetzten automatisierten und semi-automatisierten Logistiklösungen wechselseitig unterstützen und selbst optimieren, das heißt in Behälter kommissionierte Ware wird mit kommissionierten Handelseinheiten optimal auf einen Rollcontainer verdichtet. Ebenso agiert ein Logistikmodul als Pufferlager für ein anderes Logistikmodul: Somit ist die Ware äußerst schnell verfügbar, Durchlaufzeiten werden signifikant verkürzt und Lagerplatz eingespart. Darüber hinaus ermöglichen „end-to-end“ denkende Software-Tools einen Forecast über alle Kommissionierbereiche und garantieren völlige Transparenz hinsichtlich Lagerung, Kommissionierung, Konsolidierung, Transport und Tourenplanung. Ganz im Sinne von Industrie 4.0 verteilt die Kleinmengenanlage die Last automatisch auf die einzelnen Subsysteme und optimiert deren Zusammenspiel weitestgehend selbst.

Synergien mit anderen Features

Durch die IT- und fördertechnische Verschmelzung der Kleinmengenlogistik mit der Filiallogistik entstehen darüber hinaus zahlreiche Synergien. Aufgrund der vorhandenen Datentransparenz können sich ebenso die Lagersysteme beider Vertriebsschienen wechselseitig permanent unterstützen. Aufträge werden „hier oder da“ kommissioniert, Logistikbereiche (wie etwa das Paletten-HRL) doppelt genutzt und Bestände müssen nicht doppelt vorgehalten werden. Auch hier unterstützen die entwickelten Software-Tools und schaffen einen hochoptimierten Gesamtprozess, der sich weitestgehend „selbst“ auf Veränderungen einstellen kann.

Herausforderung „Raum“

Die Herausforderungen „vorhandene Fläche“ und „Durchsatz“ wurden durch von Witron entwickelte und patentierte (voll)automatisierte Kommissioniersysteme mit hoher Kommissioniergeschwindigkeit und geringem Platzbedarf gelöst.

Die Lösung im Einzelnen

Das Highlight der Lösung ist das optimale Wirkungsgefüge zwischen zukunftsweisenden IT-Funktionalitäten und hochdynamischen Mechanikelementen, im Fokus einer ganzheitlichen end-to-end-Vernetzung unterschiedlichster Vertriebswege, Mandanten, Sortimente und Temperaturbereiche. Alle Anlagenteile und Sortimente – sowohl in der Filiallogistik als auch in der Kleinmengenlogistik – sind intelligent miteinander vernetzt und werden durch ein Witron-WMS-System 4.0 gesteuert. In Konsequenz bedeutet dies für den Kunden ein wirtschaftliches und hochflexibles Omnichannel-Logistikzentrum, welches sich weitestgehend selbst optimiert und an einem Spitzentag mehr als 600 Migros-Filialen mit über 300.000 Handelseinheiten und über 300 migrolino-Shops mit mehr als 118.000 Pickeinheiten versorgt.

Die eingesetzte Technik

Zum Einsatz kommen die Logistikmodule „Order Picking Machinery (OPM)“ zur vollautomatischen Kommissionierung von Handelseinheiten, „Dynamic Picking System (DPS)“ für kleinvolumige Artikel, das „Automated Tote System (ATS)“ (Kisten, Behälter) sowie der vollautomatische Warenausgangspuffer. Versorgt werden alle Bereiche aus einem automatischen Palettenhochregallager.

Mit dem Case-Picking-System OPM, das im Trockensortimentsbereich des Verteilzentrums zumEinsatz kommt, ist es möglich, Handelseinheiten, verschiedenste Getränkeformate und Behälter unterschiedlichster Größe ohne Personaleinsatz filialgerecht und fehlerfrei auf Paletten oder Rollcontainer zu schlichten. Ebenso Behälter mit Kundenaufträgen, die kleinvolumige Artikel enthalten und im DPS bereits vorkommissioniert wurden.

Im DPS erfolgt die hochdynamische Kommissionierung von Kleinteilen, unterstützt durch ein Pick-by-Light-System. DPS arbeitet nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann“/„Mann-zur-Ware“. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur entweder permanent oder bedarfsgerecht in der Pickfront, wodurch diese stets optimiert ist. Das Pickfront-Profiling erfolgt automatisiert durch Regalbediengeräte. Das DPS bei migrolino ist in zwei Temperaturzonen aufgeteilt – ungekühlte Trockensortiments-Artikel und gekühlte Frischeartikel.

Das ATS ermöglicht die vollautomatische Lagerung und Kommissionierung von Behältern/Behälterstapeln, welche bereits in der eigenen Produktion oder vom Lieferanten mit Ware gefüllt wurden. Diese werden im ATS komplett ohne Personaleinsatz vereinnahmt, vereinzelt gepuffert, kommissioniert, filialgerecht auf eine Versandeinheit gestapelt und wieder zur Auslieferung bereitgestellt. Abgewickelt über das ATS wird ebenso das Cross-Docking-Geschäft. Des Weiteren werden durch ATS ebenso Auftragsbehälter shop- und tourengerecht gestapelt, die im Frische-DPS bereits vorkommissioniert wurden.

Ein komplett automatisierter Warenausgangspuffer, modular aufgebaut in verschiedene Temperaturbereiche, optimiert den Versandbereich und stellt den Versandmitarbeitern die Rollcontainer über Rollenbahnen sequenzgerecht, in der richtigen Reihenfolge, „Just-in-Time“ zur Auslieferung zur Verfügung.

Ein komplett automatisierter Warenausgangspuffer, modular aufgebaut in verschiedene Temperaturbereiche, optimiert den Versandbereich und stellt den Versandmitarbeitern die Rollcontainer über Rollenbahnen sequenzgerecht, in der richtigen Reihenfolge, „Just-in-Time“ zur Auslieferung zur Verfügung.

Der konkrete Kundennutzen

In Stichworten angeführt:

• Hohe Flexibilität, Wirtschaftlichkeit, Kundenzufriedenheit und Mitarbeiterzufriedenheit sowie zahlreiche Synergieeffekte (Bestand, Logistik, Transport) durch die Zusammenführung von Kleinmengenlogistik mit Filialgeschäft und die dadurch verbundenen Kosteneinsparungen.
• Durch intelligente Mechanisierung und ganzheitliche Vernetzung wurde die Qualität, Produktivität und Flexibilität aller logistischen Dienstleistungen sowohl für das Kleinmengen- als auch für das Filialgeschäft nachhaltig gesteigert.
• Die Selbststeuerung der Gesamtanlage sorgt für kurze Durchlaufzeiten. Damit erhöht sich der Kundenservice, da Kunden div. Sortimente bis 8.30 Uhr zum Vortag des Auslieferungstages bestellen können. Die Shops müssen nur noch einmal am Tag beliefert werden.
• Hoher Kundenservice und Einsparung von Transport- und Retourenkosten aufgrund fehlerfreier, dicht gepackter Auftrags-Rollcontainer auf Basis von Schlichtalgorithmen, maximaler Auftragsverdichtung und Volumenkalkulation.
• Starker Rückgang der Kundenreklamationen (Rückgang um 59%).
• Durch hochdynamische, automatisierte Lösungen wurde die Pickleistung signifikant erhöht. (Faktor 3 im Vergleich zu einem manuellen Lager).
• Hohe Mitarbeiterzufriedenheit aufgrund ergonomischer Arbeitsplätze und abwechslungsreicher Tätigkeiten.

Die hoch gesteckten Kundenziele / Zielrendite wurden erreicht.

Kennzahlen Kleinmengenlogistik

Realisierungsdauer: 22 Monate
Invest: 29 Mio. Euro
Anzahl Artikel: 3.000
Belieferte Shops: über 300
Anzahl Picks/Tag: 118.000
Case Order Machines(COM) im OPM (ungekühlt/klimatisiert): 5
Kommissionierarbeitsplätze DPS (ungekühlt/gekühlt): 14
Stellplätze gesamt: 63.650
Regalbediengeräte: 22