JUNGHEINRICH – Leistungsverdopplung im C-Teile-Management

Mit einer Intralogistiklösung bewirbt sich Jungheinrich im Bereich der Kategorie „Integrated Warehouse Solution“ um den IFOY-Award 2018. Die Hamburger realisierten beim Dienstleister für C-Teile-Management, Keller & Kalmbach als Generalunternehmer für die Gewerke der technischen Lösung die Erweiterung des 2008 errichteten Zentrallagers.

Kurzbeschreibung:
Als Generalunternehmer für die Gewerke der technischen Lösung übernahm Jungheinrich die Erweiterung des 2008 errichteten Zentrallagers von Keller & Kalmbach, einem der führenden Dienstleister für C-Teile-Management. Dadurch konnte nicht nur die Lagerkapazität des Kunden, sondern auch die gesamte Anlagenleistung mehr als verdoppelt werden. Die Herausforderung dabei war, die Erweiterungen an das bestehende System nahtlos anzubinden und dies im laufenden Betrieb ohne Unterbrechungen zu realisieren.

jungheinrich.com

Unternehmen / Kunde:
Keller & Kalmbach

Umsetzungszeitraum:
Von: 26.01.2015
Bis: 05.10.2016

Investitionsvolumen:
k.A.

Case Study:

KALMBACH – Wenn die Artikelvielfalt rasant zunimmt

Keller & Kalmbach wurde 1878 in München als Großhandel für Schrauben und Schmiedebedarf gegründet und gehört heute zu den führenden Großhandelsunternehmen für Verbindungs- und Befestigungstechnik. Mit rund 800 Mitarbeitern erwirtschaftete das Unternehmen 2016 einen Jahresumsatz von 270 Mio. Euro und damit fast doppelt so viel wie noch 2009, als der erste Bauabschnitt des neuen Zentrallagers in Hilpoltstein unter der Projektleitung von Jungheinrich fertiggestellt wurde.

Erweiterung tut Not

Die starke Fokussierung von Keller & Kalmbach auf das C-Teile-Management für Industriekunden stellte besondere Anforderungen an die Intralogistik im Lager, um den Kunden ihre Ware zur richtigen Zeit, am richtigen Ort und in der richtigen Menge zu liefern. Das Resultat waren größere Lagermengen und eine zunehmende Artikelvielfalt, so dass der Lagerplatz immer knapper wurde. Daher entschloss sich die Geschäftsleitung 2008 zur Errichtung eines neuen Zentrallagers und 2014 – nach anhaltendem Wachstum – zu einer Erweiterung.

Als Generalunternehmer für die Gewerke der technischen Lösung zeichnete sich Intralogistikexperte Jungheinrich bei beiden Bauphasen für Planung, Projektierung und Realisierung der gesamten Intralogistik verantwortlich. Die zweite Bauphase wurde im Oktober 2016 finalisiert und final an den Kunden übergeben.

Komplexe Planung und Montage

Da bereits bei der ursprünglichen Planung und Projektierung ein zukünftiges Wachstum und somit eine Erweiterungsmöglichkeit berücksichtigt wurde, konnte die Erweiterung im laufenden Betrieb realisiert werden. Dennoch war die Erweiterung der Fördertechnik während des laufenden Betriebs sowohl in der Planung als auch bei der Montage sehr komplex. Auf engstem Raum mussten im bestehenden Lager neue Fördertechnik sowie zwei Palettenheber installiert werden.

Die Bau- und Testphase erforderte ebenfalls eine sehr genaue Abstimmung. Einerseits durfte der Betrieb zu keiner Zeit beeinträchtigt werden und andererseits war es zwingend notwendig alle Termine einzuhalten. Trotz allem gelang es, noch während der Erweiterungsarbeiten eine vorzeitige Inbetriebnahme einzelner fertiggestellter Teilbereiche des neuen Lagers vorzunehmen. Gleichzeitig wurde die Erweiterung so konzipiert, dass eine weitere Skalierung des Systems möglich ist, sowohl bei der Lagerfläche, aber auch hinsichtlich der Logistikprozesse wie die Vorbereitung für einen weiteren Kommissionierroboter.

WMS optimiert Kommissionierprozesse

In der ersten Bauphase wurde das Zentrallager in vier Bereiche unterteilt. Dabei handelte es sich um ein Hochregallager (HRL) mit mehr als 35.000 Palettenstellplätzen und fünf Gassen, einem Automatischen Kleinteilelager (AKL) für mehr als 155.000 Kartons in acht Gassen sowie einem AKL für 8.000 Tablare und einem Lager für sperrige Güter. Die Gesamtfläche belief sich auf 10.000 m². Die Lagerbereiche wurden so angeordnet, dass man auf zukünftige Entwicklungen durch Erweiterungen reagieren kann. 

Für die Steuerung dieser Bereiche sowie die komplexen Kommissionierprozesse wurde das Jungheinrich Warehouse Management System installiert. Eine Besonderheit dabei stellte das Kommissioniersystem dar, welches mit ergonomisch gestalteten, kombinierten Arbeitsplätzen für die Kommissionierung von Tablaren, Kartons und Paletten nach dem Prinzip „Ware-zur-Person“ funktioniert. Hier verläuft die entsprechende Fördertechnik aus dem HRL und den beiden AKL auf mehreren Ebenen, wodurch eine hohe Flexibilität erreicht wird, bei der die Ware und die Behälter automatisch bereitgestellt werden. Das Jungheinrich WMS erkennt anhand der in den Stammdaten hinterlegten Artikelgewichte das Gesamtgewicht des Kommissionierauftrages und sorgt automatisch für die Bereitstellung der passenden Versandeinheiten, ob Karton oder Palette. Dadurch stieg der Durchsatz beim Kommissionieren auf 160 Picks/Stunde pro Arbeitsplatz.

Kommissionierung von Kunden-Kleinladungsträgern (KLTs)

In der zweiten Bauphase wurde die Erweiterung des HRL um weitere fünf Gassen mit 37.450 Palettenstellplätze vorgenommen. Anfang 2016 folgte der Ausbau des AKL für Kartons um sechs Gassen für zusätzlich 133.770 Kartons sowie der Neubau eines weiteren Tablarlagers für 15.000 kundenindividuelle Tablare. Gleichzeitig wurde die gesamte Fördertechnik zur Schaffung neuer Kapazitäten ausgebaut und somit die Kommissionierleistung verdoppelt. 

Im Zuge der Erweiterung wurde zudem die Gelegenheit genutzt, durch die Einbindung innovativer, intelligenter Technologien zur automatischen Palettierung in Form eines Palettierroboters weitere Optimierungspotenziale zu erschließen. Das Ergebnis besteht aus acht ergonomischen Arbeitsplätzen, die über die Fördertechnik sowohl mit dem Kleinteilelager als auch über mehrere Ebenen Stahlbaubühnen mit dem HRL verbundenen sind. Hier werden die vom Kunden via EDI (Electronic Data Interchange) bestellten Artikel aus den Lagerkartons abgezählt und direkt in die Kunden-KLTs gepackt. Ist der Versandbehälter voll, erhält es ein Etikett, wird auf ein Tablar gesetzt und in einem vollautomatischen Auftragspuffer so lange gepuffert bis alle Behälter für diesen Kundenauftrag kommissioniert sind. Anschließend berechnet eine Palettier-Software das Lagenbild für den Palettierroboter und übermittelt dem Lagerverwaltungssystem Jungheinrich WMS, in welcher Reihenfolge die KLTs aus einem vollautomatischen Auftragspuffer ausgelagert werden müssen, um von dort palettiert zu werden. Dank des innovativen flexiblen Greifsystems des Palettierroboters kann dieser verschiedene Typen und Größen von KLTs aufnehmen und stapeln. Dabei erreicht er eine Leistung von 500 Behältern pro Stunde.

Palettierung durch Roboter

Dank des Roboters kann die Kommissionierung sehr viel flexibler gestaltet werden, da nicht mehr in der Reihenfolge kommissioniert werden muss, in der die Ware auf die Palette kommt. So können auch kurzfristige Großaufträge an mehreren Arbeitsplätzen parallel kommissioniert und die Plätze gleichmäßiger ausgelastet werden.

Insgesamt gelangen so täglich rund 150 Tonnen Ware mit circa 10.000 Pickpositionen in Kartons, KLTs oder Sichtlagerkästen über den Warenausgang zu den Kunden von Keller & Kalmbach. Zudem gibt es in der Halle einen neuen Bereich für das Umpacken, Sortieren und die Set-Bildung sowie eine Waschanlage und eine Regalanlage für Leerbehälter. Durch die Auslagerung der Stapelarbeit der bis zu 20 kg schweren Behälter an den Roboter erfolgte auch eine wesentliche Verbesserung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter dank ihrer Entlastung von der schweren physischen Arbeit. Dies führte ebenfalls zu einer Zunahme des gesamten Umschlags.
Ein weiteres Highlight ist das Kartondirekthandling: Bis zu 240 Tonnen Waren kommen täglich am Wareneingang an und werden dann an 12 Arbeitsplätzen in Kartons oder Kanban-Behälter umgefüllt oder auf Trägerpaletten gestellt. Dies ist notwendig, da die Ladungsträger der Lieferanten qualitativ nicht den Ansprüchen eines Automatiksystems entsprechen (zum Beispiel Containerware). Zudem dient die Umverpackung auch der Möglichkeit der Qualitäts- und Mengenprüfung. Im Falle eines Brandes weichen die Kartons durch, so dass die Brandlast verringert und die Sicherheit im Lager erhöht wird.

Verdopplung der Gesamtleistung

Ein wesentlicher Vorteil der von Jungheinrich erfolgreich geplanten und durchgeführten Erweiterung des Zentrallagers besteht darin, dass die Baumaßnahmen im laufenden Betrieb, ohne Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts stattfinden konnten, das heißt, die Anlage wurde zu keinem Zeitpunkt für die Umbauarbeiten stillgelegt. Zudem waren 40 Prozent der Erweiterungs-Palettenkapazität nach nur sechs Monaten für den Kunden voll nutzbar, also vollständig in das Tagesgeschäft integriert.

Größe und Komplexität. Neben der schieren Größe beeindruckt die Komplexität der gesamten Anlage mit den Rechen- und Datenbankprozessen im Hintergrund. Die Steuerung der Einzelgewerke, die Schnittstelle zum ERP-System und die Steuerung der Logistikprozesse durch das Jungheinrich WMS funktionieren reibungslos.

Weitere Highlights

1. Skalierbarkeit: Die Möglichkeit für eine weitere Erweiterung ist nach wie vor vorhanden und vorbereitet, um den Kunden auch im weiteren Wachstum zu unterstützen.
2. Ausfallsicherheit: Auskreuzen des Bestandes mit dem Neubau zu zwei redundanten Systemen (zwei separate Loops bei AKL und Palettenlager).
3. Leistungsoptimierung: Gezielte Entkopplung von Funktionsbereichen mittels Pufferblöcken zur Maximierung der Leistung der Funktionsbereiche.
4. Arbeitsergonomie: Die Kommissionierarbeitsplätze sind ergonomisch ausgerichtet und so ausgelegt, dass die Mitarbeiter keine Lasten über 15 kg heben müssen, meist nur Gewichte unter 5 kg.

Wie eingangs bereits erwähnt, wurde dank der Erweiterung des Zentrallagers nicht nur die Lager- und Logistikfläche von insgesamt 10.000 m²auf 18.500 m² fast verzweifacht. Auch die Leistung der gesamten Anlage konnte dadurch verdoppelt werden.