Die Entwicklung klimaneutraler Heizanlagen mit Holz brachte österreichischen Unternehmen wie dem Heiztechnikspezialisten Hargassner einen wahren Boom. Doch der Markt ist hart umkämpft und verlangt nach einer möglichst effizienten Produktion. Da der Zusammenbau der Heizkessel in Handarbeit erfolgt, ist eine Automatisierung in der Teilefertigung und im innerbetrieblichen Warentransport umso wichtiger. Hargassner setzt dabei auf eine FTS -Lösung von Toyota Material Handling. (Ein Bericht von CR Hans-Joachim Schlobach)
Hargassner vertraut auf Autopilots von Toyota
Hargassner ist ein Familienunternehmen, dass seit 1984 Biomasseanlagen im Bereich Stückholz, Hackgut und Pellets produziert. Als modernes Unternehmen, dessen gesamte Produktion bereits automatisiert…
In den 1980er Jahren, während die Öl- und Gaspreise nach oben schnellten, suchten findige Unternehmer nach Lösungen, welche die Verbraucher möglichst unabhängig von fossilen Brennstoffen wie Öl, Kohle oder Gas machen. So auch Anton Hargassner, Firmengründer des Heizungsspezialisten für Pellet- und Hackgut-Heizen und Hersteller von Biomasse-Anlagen, Hargassner im oberösterreichischen Weng. Ihm ging es allerdings nicht alleine darum, alternative Heizmethoden zu entwickeln. Seine besondere Antriebsfeder war ein folgenreiches Versprechen, das er seiner Gattin im Jahr 1983 gab. Er wollte ihr eine Heizung bauen, bei der niemals mehr Heizmaterial nachgelegt werden muss. Als Sohn eines landwirtschaftlichen Betriebs mit großem Forstanteil hatte er dabei viel mit Holz zu tun und dieses als wertvollen Brennstoff schätzen gelernt. Ein anderes Heizmaterial kam daher schon alleine aus diesem Grund nicht in Frage.
Von Null auf 140.000
Zu diesem Zeitpunkt fand der mehrfach prämierte Unternehmer allerdings nichts, was seinem und dem geweckten Anspruch seiner Gattin auch nur annähernd entsprach. Daher baute er seine erste Heizungsanlage für zerkleinertes Holz selber und begann so ganz nebenbei, neue Hackschnitzelheizungen für Einfamilien- und Mehrfamilienhäuser zu entwickeln. Es sollte allerdings noch bis 1997 dauern, bis die erste serienreife Pelletheizung in Österreich installiert wurde. Seitdem verzeichnete das Land jedoch eine beeindruckende Zuwachsrate an neu installierten Pelletkesseln. Kein anderer europäischer Markt dafür ist so schnell gewachsen. Gemessen an dem überdurchschnittlich hohen Verhältnis von Pellet-Heizanlagen pro Einwohner ist Österreich mittlerweile zu einem der führenden Länder Europas geworden. Die jährliche Wachstumsrate in den letzten Jahren von über 10 Prozent in Österreich ist beachtlich. Laut Statistiken der Landwirtschaftskammer von Niederösterreich lag der Gesamtbestand an Pelletheizungen (Kleinfeuerungsanlagen < 100 kW) zumindest bis Jahresende 2013 in der Alpenrepublik bei 127.180 Anlagen. Geschätzt dürften in Österreich mittlerweile weit mehr als 140.000 solcher Heizungen installiert sein.
75 Prozent Export. Ein nicht unerheblicher Anteil davon kommt aus Weng. Dort werden nämlich jährlich rund 9.000 Stück Heizungen gefertigt. Unternehmensangaben zufolge hat Hargassner weit mehr als 95.000 Anlagen verkauft, wobei allerdings 75 Prozent exportiert wurden. Die Zielmärkte sind dabei die EU, aber auch Exporte nach Neuseeland, Australien, Argentinien und Kanada sind sehr gefragt.
Wenn der Staat fördert
Befeuert werden diese Trends nicht zuletzt auch durch staatliche Förderungen von Bauherren. „Wir spüren sofort, wenn irgendwo in Europa oder unseren Zielmärkten ein Staat alternative Heizsysteme wie Pellet- oder Hackschnitzel- oder Stückgutheizungen fördert“, sagt Florian Pommer, Leiter der Betriebsorganisation und Prozesssteuerung bei Hargassner. Und wenn die österreichische Bundesregierung ihren Fokus auf die thermische Sanierung von Gebäuden und auf Heizkesselerneuerung legt, wie sie das in diesem Jahr beschlossen hat, dann wird die wachsende Nachfrage nach alternativen Heizungssystemen auch zukünftig gesichert sein, ist F. Pommer überzeugt. Die Crux ist allerdings, dass die Nachfrage nach solchen Systemen deutlich nachlässt, sobald staatliche Förderungen ausbleiben. Doch sieht man diese Schwankungen beim Heizungsspezialisten durchaus gelassen. Sobald die Öl- und Gaspreise anziehen wie zuletzt, investieren Bauherren auch ohne Förderung in Pelletheizungen. Denn es macht sie von Öl und Gas unabhängig. Zudem nimmt das Service- und Aftersales-Geschäft bei den Oberösterreichern einen immer breiteren Raum ein. „Wir haben europaweit Zehntausende Anlagen in Betrieb“, so F. Pommer gegenüber BUSINESS+LOGISTIC. „Diese Anlagen müssen regelmäßig gewartet und Teile ersetzt werden. Das Service- und Aftersales-Geschäft macht daher schon rund ein Viertel der Gesamtumsätze aus“.
Es wird weiter investiert. Auch darum investiert das Unternehmer Hargassner am Standort in Weng weiter Millionen Euro. Derzeit entsteht hier auf einer Gesamtfläche von 6.000 Quadratmetern die neue „Energy World“. Sie soll zum 35-Jahr-Jubiläum im Jahr 2019 fertig sein. Gebaut wird – neben Büroräumen – ein Schulungs- und Trainingszentrum für die eigenen Mitarbeiter sowie österreichische und internationale Fachpartner. Sie sollen dort eine optimale Aus- und Weiterbildungsstätte vorfinden. In Weng haben ausgebildete Fachkräfte einen hohen Stellenwert, so sollen hier insgesamt bis zu 40 neue hochmoderne Arbeitsplätze entstehen.
„Es war für uns ein entscheidendes Kaufkriterium, dass sich die Vollautomatisierungslösung rasch und unkompliziert anpassen lässt.“ (Florian Pommer, Leiter Betriebsorganisation & Prozesssteuerung, Hargassner)
Ohne Automatisierung geht nichts
Rund 9.000 Heizungsanlagen verlassen derzeit jährlich die Hargassner-Produktion in Weng, Tendenz steigend. Dabei liegt die Fertigungstiefe bei über 80 Prozent. Die besondere Herausforderung ist hier jedoch, dass sämtliche Heizungsanlagen von Hand montiert werden, d.h. dass selbst die in Serie produzierten Produkte – ähnlich wie etwa bei Rolls Royce – schlichtweg von Hand montiert sind. Eine effiziente Produktion lässt sich daher nur in einer straffen Organisation und mit der Standardisierung der Abläufe erreichen. Standardisierung der Arbeitsabläufe bedeutet jedoch die Möglichkeit zur Automatisierung. Deshalb ist die Affinität zur Standardisierung der Arbeitsabläufe und Automatisierungslösungen bei Hargassner besonders hoch.
Hohe Affinität zur Automatisierung. So investierte Hargassner im Jahr 2012 in eine neue Blechbearbeitungs- und Fließfertigungsanlage für die Kesselproduktion. Von hier aus gelangen die Teile direkt in die Montage. 2013 wurde das rund 25.000 m² große Betriebsgebäude um ein neues Logistikzentrum mit rund 6.000 m² und 3.000 Pallettenstellplätzen erweitert. Von Weng aus können seither bis zu 10 LKW-Ladungen gleichzeitig für den nationalen und internationalen Versand abgefertigt werden. Dabei investierte man hier auch in die Teilautomatisierung der internen Transportabläufe. Gleichzeitig wurde damals Raum für weitere Produktionslinien geschaffen. 2014 eröffneten die Oberösterreicher ihr Forschungs- und Entwicklungszentrum. „Die Anforderungen an die Heizungsanlagen verändern sich laufend. Zudem beobachten wir eine starke Individualisierung bei den Heizungsanlagen“, erläutert F. Pommer die Notwendigkeit für ein solches Forschungszentrum. Aufgabe des Forschungs- und Entwicklungszentrum ist es aber auch, die neuen Produkte so zu entwickeln, dass sie sich in die automatisierten Prozesse integrieren können.
Die FTS von Toyota versorgen die gesamte Hargassner-Fertigung vollautomatisch. (Foto: RS Media World)
Logistikstrategie vs. Fachkräftemangel
Im Jahr 2017 setzten die Oberösterreicher ihren vorläufigen Höhepunkt im Bereich ihrer Automatisierungsbemühungen. Die Heiztechnikspezialisten beauftragten Toyota Material Handling in Österreich damit, eine Logistikstrategie und eine Logistiklösung für sie zu entwickeln. Diese sollte vollautomatisch die internen Transportaufgaben entlang der gesamten Supply Chain am Standort in Weng erledigen.
Fachkräfte sind rar. Ziel war es dabei, das mit einem veralteten Stapler-Leitsystem teilautomatisierte, aber letztlich durch Gabelstapler manuell durchgeführte Transportsystem durch eine Vollautomatisierungslösung zu ersetzen. Gleichzeitig wollte man die dadurch frei gewordenen Stapler-Arbeitskräfte zu Fachkräften qualifizieren und hochwertiger beschäftigen. „Gute Staplerfahrer sind schwer zu finden, noch schwieriger ist es jedoch, Fachkräfte zur Fertigung der individualisierten Heizkraftanlagen zu rekrutieren“, erklärt F. Pommer die damalige Situation. Durch die Vollautomatisierung der internen Transportaufgaben hoffte man also, nicht nur effizienter in der Produktion zu werden, sondern auch dem akuten Fachkräftemangel auf dem Arbeitsmarkt entgegenwirken. Gleichzeitig wollte man so den wachsenden Marktanforderungen begegnen.
Fahrerlos entlang der Wertschöpfungskette. Die neue, gemeinsam mit Toyota Material Handling entwickelte Logistikstrategie und Logistiklösung, ging für den Verantwortlichen bei Hargassner, F. Pommer, voll auf. Von den insgesamt fünf Gabelstaplerfahrern arbeiten heute vier in der Fertigung, Wareneingang, und nur noch ein Gabelstaplerfahrer erledigt die Transportaufgaben, die sich nicht standardisieren lassen und manuell durchgeführt werden müssen. Möglich wurde das durch ein gemeinsam mit Toyota Material Handling entwickeltes Logistik- und Transportsystem, das komplett auf hostgesteuertes, fahrerloses Transportsystem (FTS) setzt. „Wir haben mehrere Interaktionsprozesse durchlaufen um die tatsächlichen Transportbedarfe und die Standardisierungsmöglichkeiten am Standort in Weng zu ermitteln, bevor wir die Entwicklung einer tragfähigen Logistikstrategie zusammen mit Hargassner beginnen konnten“, erinnert sich Josef Dax, Verantwortlicher für den Bereich Automatisierung bei Toyota Material Handling in Österreich.
Belieferung der Montagelinie. Das Ergebnis der Analyse lässt sich sehen. Zum Einsatz kommen jetzt etliche FTS -Geräte der BT Staxio-Baureihe von Toyota, die im gesamten, rund 30.000 m² großen Areal unterwegs sind. Über ihre Autopilot-Schnittstelle sind sie komplett in das Host-, PPP- und WMS-System von Hargassner integriert und werden von diesem komplett gesteuert. Der Mensch greift hier nur noch in Notfällen ein. Das Hargassner-Toyota-System weiß daher ganz genau, welcher Auftrag von welchem Mitarbeiter in welcher Montagelinie gerade bearbeitet wird.
Interaktive Kommunikation. Außerdem kommuniziert die Logistiklösung mit den jeweiligen Montagearbeitern, etwa dann, wenn dieser Nachschub von Teilen für ihre Aufträge benötigen oder wenn ein Auftrag abgeschlossen wurde. Die Kommunikation erfolgt dabei „wireless“ über sehr robuste Tablet-PCs. Fehlt dem Montagearbeiter beispielsweise ein Teil für den jeweiligen Auftrag, fordert er dieses mittels Fingertipp über das neue System an. Dieses gibt dann dem nächsten freien Autopiloten den Auftrag, die Ware aus dem Lager oder direkt von der Blechbearbeitungs- und Fließfertigungsanlage zu holen und an die Montagelinie zu bringen. So ein Lieferauftrag ist dann innerhalb weniger Minuten erledigt und der Mitarbeiter kann weiterarbeiten.
Vollautomatisch verpackt. Ist der Montageauftrag erledigt, holt der Autopilot die Heizungsanlage ab und transportiert sie zur Verpackungsanlage, wo sie vollautomatisch verpackt wird. Ist das erledigt, verfrachtet er das fixfertige Endprodukt zum Lagerplatz im Versandbereich, wo es nur noch abgeholt werden braucht.
Entgegennahme von Waren. Aber nicht nur zur Fertigung werden die FTS -Geräte von Toyota eingesetzt. Sie nehmen auch vollautomatisch die von Lieferanten angelieferten Halbfertigteile entgegen und lagern diese entsprechend ein. Hierfür wird im Lager streng nach dem FiFo-Prinzip gearbeitet. Gelieferte Heizkessel unterschiedlicher Größe hingegen haben im Unternehmen einen vordefinierten, exakten Lagerort. Diese Lagerorte sind mittels 2D-Code gekennzeichnet, die der Stapler scannt, sodass er genau weiß, wo er den jeweiligen Kessel abzusetzen und dann wieder für den Montageauftrag abzuholen hat. Aber auch die Blechplatten für die Blechbearbeitungs- und Fließfertigungsanlage haben entsprechende Lagerplätze. Diese werden von einem Regalbediengerät bestückt, das die Ware an bestimmten Lagerplätzen von den FTS übernimmt.
Ein flexibles System
Obgleich das Hargassner-Toyota-System vollautomatisiert ist, ist es nicht statisch und passt sich rasch an sich verändernde Rahmenbedingungen an. „Es war für uns ein entscheidendes Kaufkriterium, dass sich die Vollautomatisierungslösung rasch und unkompliziert anpassen lässt. Nahezu halbjährlich ändern sich die Anforderungen der Märkte. Außerdem werden die Produkte immer individualisierter, sodass sich dadurch der gesamte Workflow und somit das Layout des FTS verändern kann“, erläutert F. Pommer gegenüber BUSINESS+LOGISTIC. Nur Toyota liefert für F. Pommer diese Flexibilität.
Softwarespezialisten trumpfen. Erreicht wird diese Flexibilität vor allem durch flexible Softwarespezialisten bei Toyota Material Handling in Österreich. „Für den Bereich Automatisierung hat Toyota Material Handling ein Kompetenzzentrum in Österreich aufgebaut, da die Nachfrage nach automatisierten Produkten sehr groß ist. Das Automatisierungs- Knowhow verbunden mit IT-Fachwissen ermöglicht unseren Softwarespezialisten rasch zu reagieren, um eigene Anpassungen im Bereich der Automatisierung durchführen zu können“. Harald Kraft, Vertriebsleiter Toyota Material Handling Österreich). „Wenn also Hargassner eine Veränderung des Flotten-Layouts und eine entsprechende Anpassung seines Systems benötigt, dann können wir rasch ins System eingreifen und für den Kunden adaptieren“, berichtet H. Kraft.
Weitreichende Effekte
In Weng ist man jedenfalls mit der FTS – Lösung sehr zufrieden und denkt über eine weitere Automatisierungslösung nach. Interessant wäre etwa eine Shuttle-Lösung, die mit Hilfe von Schwarmtechnologie völlig autonom im Unternehmen agiert. Aber das sei noch Zukunftsmusik, so F. Pommer. Er freut sich derweil über die positiven Effekte der Neuinvestition im Bereich der Intralogistik. So ist durch die Automatisierungslösung von Toyota die Fehlerhäufigkeit bei der Anlieferung an die Montagelinie faktisch auf Null gesunken. Gleichzeitig hat sich die Unfallwahrscheinlichkeit innerhalb des Unternehmens erheblich reduziert. Und last but not least ist die Mitarbeiterzufriedenheit signifikant gestiegen. „Früher hat es beispielsweise immer wieder Fehl- bzw. Spätlieferungen an die Montagelinie gegeben. Da die Monteure einen ziemlich durchgetakteten Zeitplan haben, kam deren eigenes Zeitmanagement immer wieder durcheinander. Und das erhöhte den Druck auf die Monteure.“ Heute sei stets die richtige Ware in der richtigen Menge zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Stelle. „Dadurch ist das Arbeiten für die Mitarbeiter viel entspannter und die Mitarbeiterzufriedenheit ist hoch“, freut sich der junge Manager. Für ihn hat sich die Investition in die Automationslösung von Toyota daher schon alleine aus diesem Grund mehr als gelohnt.
