Volkswagen produziert in Kassel Einzelkomponenten für sieben seiner Marken, die auf den Straßen in 35 Ländern fahren. Die volatilen Märkte fordern daher von Volkswagen eine hohe Flexibilität, insbesondere der Produktionsstraßen. Zwei FTS-Anlagen aus Österreich unterstützen die Wolfsburgen jetzt dabei in der Teileproduktion.
In Kassel produziert Volkswagen Fahrzeugkomponenten und beliefert damit sieben Marken in 35 Ländern. Hergestellt werden die Getriebe, Abgasanlagen und weitere Komponenten auf spezialisierten, räumlich getrennten Produktionslinien. Ebenso unterschiedlich sind die beiden fahrerlosen Transportsysteme, die dort den innerbetrieblichen Transport erledigen. Jede auf ihre Art, tragen beide zu einer Flexibilisierung der Produktion mit hoher Prozessstabilität bei. Mit ihrer Hilfe betreibt Volkswagen Kassel die Automobilteileproduktion nach den Grundsätzen und mit den Methoden von Industrie 4.0.
Wichtigster Lieferant im Konzern. Das Werk Kassel gilt dabei als der wichtigste Getriebehersteller und zählt zu den bedeutendsten Komponentenlieferanten für die fahrzeugbauenden Werke des Volkswagen Konzerns. Außerdem werden in Kassel Abgasanlagen und formgehärtete tragende Karosserieteile für den „Modularen Querbaukasten“ von Volkswagen produziert. In speziell konstruierten Transportboxen gelangen die Teile von den rund 45 Laser-Schneidmaschinen, wo sie Ihre endgültige Form erhalten, zu einer Behälterversandanlage mit 8.000 Stellplätzen.
Das Werk Kassel gilt als der wichtigste Getriebehersteller und zählt zu den bedeutendsten Komponentenlieferanten für die fahrzeugbauenden Werke des Volkswagen Konzerns.
Intelligentes Navigations- und Ladekonzept
Dazu transportiert ein Fahrerloses Transportsystem des österreichischen Automationsspezialisten DS Automotion mit 18 kundenspezifisch entwickelten Unterfahr-Fahrzeugen 500 leere Behälter Leergut-Lager lagerichtig für die Beladung per Roboter zum Laserpark und von dort zur Behälterversandanlage. Im Endausbau sollen es sogar 800 werden. Die 2012 in Betrieb genommenen Fahrzeuge überprüfen den vom Leitrechner berechneten Kurs mittels in den Boden eingelassener Permanentmagnete. Der Leitrechner schaltet auch eine Verkehrslichtanlage an einer niveaugleichen Kreuzung mit bemannten Fahrzeugen. Zudem besteht eine Verbindung zum Notrufsystem, sodass die Fahrzeuge des FTS im Notfall zur Seite fahren, um eine Rettungsgasse zu bilden. Nach jedem Transportzyklus fahren die Fahrzeuge an eine der sechs Ladestationen zum Nachladen ihrer NiCd-Akkus. Das vermeidet angesichts der langen Strecke Staus vor den Ladestationen durch gleichzeitigen Bedarf und maximiert so die Fahrzeugverfügbarkeit. Carsten Kühlewind, Anlagenplaner bei Volkswagen Kassel, bestätigt: „Das FTS ist von Beginn an stabil gelaufen und hat den Leistungstest auf Anhieb bestanden.“
Flexibilität mit automatisierten Serienfahrzeugen
Bei der Getriebemontage, die seit 2014 in einer neuen Halle erfolgt, konnten die Planer den innerbetrieblichen Teiletransport frei gestalten. Die Transportbehälter sind mit Konturwannen für die Aufnahme bestimmter Getriebe werden von automatisierten Still-Hochhubstaplern eines FTS von DS AUTOMOTION leer zum Ende der Linie und beladene Behälter wieder zurück gebracht. Pro Schicht werden 240 Getriebegestelle bewegt. Für diese Anwendung favorisierten die Volkswagen-Planer wegen der geringen Anzahl benötigter Fahrzeuge ein System mit automatisierten Serienfahrzeugen. Das bringt Synergien im Bereich der Instandhaltung, da diese im Unternehmen im bemannten Betrieb bereits im Einsatz stehen.
Li-Antriebstechnik. Die Fahrzeuge sind mit Lithium-Ionen-Akkus ausgestattet und werden an zwei Stationen nach einem zyklischen Plan aufgeladen. Die Überprüfung des vom Leitsystem errechneten Fahrkurses erfolgt mittels Laser-Navigation. Zu den Herausforderungen gehörte das hohe Transportgewicht von bis zu 1,9 Tonnen, speziell weil die Fahrzeuge wegen des „Clean Factory Konzeptes“ einen Bürstenteppich überqueren müssen, um keinen Schmutz in die Halle zu bringen. Stefan Greif Logistikplaner, Volkswagen AG: „Dass im Werk Kassel zwei völlig verschiedene FTS-Anlagen im Einsatz sind, zeigt die Sinnhaftigkeit anwendungsorientierter und nicht notwendigerweise gleicher Lösungen“.
