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Den richtigen Lagerplatz wissen

Gerade bei Druckfarben können Fehllieferungen passieren, weil unterschiedliche Margen in den Gebinden zwar exakt gleich aussehen, jedoch unterschiedliche Druckergebnisse liefern. Exakte Kenntnisse des Lagerplatzes und der Margen sowie Prozesssicherheit verhindern das – wie etwa beim hessischen Druckfarbenhersteller Ruco. Dort sorgt eine Lösung aus Österreich für Kundenzufriedenheit.

Ruco-Zentrale
Die Lagerfläche kann nun viel effizienter genutzt werden. | Foto: Ruco

Herausragende Leistung, innovative Produkte und effiziente Ergebnisse sind zentrale Bestandteile des Unternehmensleitbildes von Ruco. Ein wichtiger Punkt, dem gerecht zu werden, ist die Garantie von Prozesssicherheit. Der hessische Druckfarbenhersteller A.M. Ramp & Co – kurz Ruco Druckfarben – ist ein international tätiger Druckfarbenhersteller mit Sitz in Eppstein. Produziert werden migrationsarme UV Siebdruck-, Tampon-, Tief- und Flexodruckfarben. Zum Kundenkreis gehören Druckereien, die Druckerzeugnisse für Unternehmen aus Branchen wie Automotive, Elektroindustrie, Sportartikelhersteller und Werbeartikelindustrie herstellen. Fehlerhafte Druckergebnisse sorgen bei solchen Kunden für erhebliche Pönalen. Umso wichtiger sind perfekte Druckfarben. Und Ruco liefert sie offenbar, denn die Hessen produzieren jährlich 10.000 Tonnen Farbe. Insgesamt werden ca. 700 unterschiedliche mit Mengenbestand geführte Fertigwareartikel gelagert. Die Gebindevarianten reichen von 200 ml bis zu 200 kg.

Unklarheiten beseitigen

Ruco-Scanner
LVS und Scanner sorgen bei Ruco für Prozesssicherheit und bei den Mitarbeitern für zufriedene Gesichter | Foto: Ruco

Mitte 2014 stand Ruco vor einer Herausforderung. „Der Bestand im Lager war zu diesem Zeitpunkt unklar, da man zwar anhand des Warenwirtschaftssystems wusste, welche Menge eines Artikels lagernd war. Allerdings war unklar, wo genau die Artikel gelagert werden bzw. aus welcher Charge sie stammen und ob ein Artikel bereits für einen Auftrag kommissioniert wurde“, berichtet Michael Appelt, Leiter der Warenwirtschaft bei Ruco. Dadurch bürgerte sich im Laufe der Zeit eine feste Stellplatzbelegung ein. Das Wissen, wo sich welches Produkt befindet, war im Falle der Abwesenheit eines zuständigen Mitarbeiters jedoch nur begrenzt vorhanden. Weiters kam es durch die feste Stellplatzbelegung zu einer deutlich geringeren Auslastung des Lagerbereiches. Dr. Bastian Winkenbach, Assistent der Geschäftsführung bei Ruco und ebenfalls verantwortlich für das Projekt, beschreibt die Situation: „Unser Standort ist vom Platz her limitiert. Wir mussten uns deshalb überlegen, wie wir die vorhandenen Lagerkapazitäten effizient nutzen können.“

Ganzheitliches Konzept gesucht

Auf der Suche nach einem Anbieter entschied man sich mit B&M Tricon für einen Partner, der gesamtheitliche Lösungen anbietet. Der Auto-ID-Experte unterstützte Ruco beginnend bei der Konzeption des Projekts, über die Entwicklung der Software bis hin zur Auswahl der geeigneten Hardware inkl. Servicekonzepten. Mit dem Auto-ID- und Softwarespezialsiten aus Wien wurde ein System implementiert, das die Warenbewegungen im Lager mit Hilfe von Barcodes und mobiler Datenerfassung optimiert. Die dabei verwendeten mobilen Geräte kommunizieren online via WLAN bzw. über den Leitstand mit dem ERP-System.

Lagerstände in Echtzeit

Die Barcodes werden mit fortlaufenden Nummern nach dem Abfüllen auf jedem Gebinde angebracht. In der Lagerverwaltungssoftware mit mobiler Datenerfassung Datakey werden Artikel und Artikelgebinde verbunden. Damit ist eine eindeutige Identifizierung in der Datenbank möglich. Um nicht jede einzelne Dose abscannen zu müssen und dadurch Zeit zu sparen, wird pro Lagerbewegung nur ein Barcode gescannt und die entsprechende Anzahl mittels MDE verbucht. Auch die Konzeption des WLAN-­Netz­werks wurde von B&M Tricon übernommen. Insgesamt sind bei Ruco 20 Access Points im Einsatz, womit das ganze Lager abgedeckt ist. M. Appelt zeigt sich mit seinem IT-Lieferanten zufrieden: „Wenn ein Bereich nicht mit WLAN abgedeckt wäre, wäre die Akzeptanz der Mitarbeiter, die warten müssten, bis sie beim nächsten Access Point sind, nicht vorhanden.“

Ruco-Lager
Insgesamt werden bei Ruco rund 700 unterschiedliche Artikel gelagert. | Foto: Ruco

Flächen effizienter nutzen

Im Datakey-System ist jetzt jederzeit ersichtlich, welcher Artikel von welcher Charge in welcher Menge im Lager steht. Die Suchzeiten haben sich dadurch erheblich verringert, da jetzt auch neue oder abteilungsfremde Mitarbeiter nach kurzer Zeit schon ei­gen­ständig ohne großen Zeitverlust Kommissionierungen durchführen können. Die Mitarbeiter können sich jetzt umso mehr darauf konzentrieren, dass die Kommissionierung fehlerfrei abläuft. Ein weiterer zeitlicher Vorteil zeigt sich darin, dass die Kommissionierung der Tagestermine nun in 95 Prozent der Fälle am Vortag erledigt werden kann – vor der Einführung wurde sie bis Vormittag des Versandtages durchgeführt. Durch die Anzeige der Lagerstände in Echtzeit konnte von einem Lager mit festen Stellplätzen auf ein chaotisches Lager umgestiegen werden. So kann der vorhandene Platz effizienter genutzt werden, beispielsweise, um für große Aufträge vorproduzieren zu können.

Scanner schafft Zufriedenheit

Als mobile Computer für die Lagerarbeiter wurden die robusten Handterminals CK3X von Honeywell ausgewählt. Mit der Bildschirmmaske des neuen LVS führt das Gerät die Mitarbeiter Schritt für Schritt durch die einzelnen Prozessschritte. Dabei überzeugte das neue Terminal durch seine Scanleistung der Barcodes. Die Mitarbeiter wurden von Anfang an auch beim Testen der Geräte miteinbezogen. So klappte die Einführung auch ohne Probleme. M. Appelt hierzu: „Die Mitarbeiter sind sehr zufrieden mit den Geräten, die Bedienung funktioniert einwandfrei“.

Device Management. Man entschied sich bei Ruco außerdem für das von den Wiener Auto-ID-Spezialisten angebotene Device Management für die mobilen Geräte. Damit werden alle Geräte zentral verwaltet, Staging und Konfiguration wird von B&M Tricon durchgeführt. „Das spart eine Menge Zeit und Nerven, da so etwas nicht zu unserem Tagesgeschäft gehört“, so M. Appelt zur Entscheidung. Auch die Konzeption des WLAN-Netzwerks wurde von den Österreichern übernommen. Insgesamt sind bei Ruco jetzt 20 Access Points im Einsatz, womit das ganze Lager abgedeckt ist. Für M. Appelt war das eine Systemvorraussetzung: „Wenn ein Bereich nicht mit WLAN abgedeckt wäre, wäre die Akzeptanz der Mitarbeiter, die warten müssten, bis sie beim nächsten Access Point sind, nicht vorhanden.“

Prozesssicherheit erhöht

Derzeit werden bei Ruco pro Jahr etwa eine Millionen Gebinde etikettiert. Um sicherzustellen, dass immer die richtige Ware geliefert wird, ging Ruco mit B&M Tricon zusammen einen weiteren Schritt Richtung Prozesssicherheit. Dr. Winkenbach erklärt: „Prozesssicherheit gehört bei uns zur Firmenstrategie. Unsere Kunden bestellen immer mehr just-in-time. Das, was bei uns lagernd ist, muss das richtige sein. Verspätungen oder Falschlieferungen könnten neben unzufriedenen Kunden auch Schadenersatz oder Konventionalstrafen zur Folge haben.“ Aus diesem Grund werden in einem zweiten Projekt Fotoscanner für die Heißleimetikettierung eingesetzt. Eine Sondermaschine bringt die Rundumetiketten mit Leim an den Farbdosen an und scannt den bereits vorhandenen Barcode mit Kameras automatisch ab. Dadurch kann seit der Einführung bei jährlich 380.000 zu etikettierenden Gebinden der Inhalt der Dose mit der Angabe auf dem QR-Code des Etiketts systematisch geprüft werden Im Falle eines Fehlers bekommt der Mitarbeiter eine optische oder akustische Warnung. „So können wir sicher sein, dass der Kunde das bekommt, was er bestellt hat“, so Appelt abschließend.

www.ruco-druckfarben.de
www.bm-tricon.com