CORONA PUSHT FTS – Innerbetrieblicher Transport im Umbruch

Corona pusht FTS (Foto: Safelog / Joe Hoelzl Photography)
Corona pusht FTS: Das AGV L1 kann Paletten und Lasten bis zu einem Gewicht von 1500 kg transportieren und Anhängelasten bis zu 3000 kg ziehen. (Foto: Safelog / Joe Hoelzl Photography)

Corona pusht FTS – Lösungen im innerbetrieblichen Transport. Ein Grund dafür sind diverse Abstands- und Hygieneregeln. Hinzu kommt der allgemeine Trend, Standard-Transportaufgaben in Unternehmen fahrerlosen Transportsystemen zu übertragen. Auf diese Weise werden Arbeitskräfte frei, die für höherwertige Aufgaben in Unternehmen weitergebildet werden können.

Derzeit befinden sich viele Abläufe und Systeme für innerbetriebliche Transportaufgaben im Bereich der Produktion oder der Intralogistik im Umbruch. Dies ist einerseits den aktuell geltenden Abstands- und Hygienerichtlinien für Mitarbeiter sowie Kunden und Lieferanten geschuldet. Andererseits befindet sich die Automatisierung in Lägern etwa wegen des Fachkräftemangels ohnehin im Wandel. Speziell im Bereich der Transport- und Kommissionieraufgaben innerhalb der Unternehmen rücken dabei Fahrerlose Transportsysteme (FTS) als Lösung in den Fokus. Insofern kann festgestellt werden: Corona Pusht FTS.

Corona pusht FTS als adäquate Investitionsalternative

Gerade wenn es dabei um die Bewältigung von Standard-Transportaufgaben geht, spielen FTS jedoch schon in Zeiten vor Corona längst eine große Rolle. Die Geräte sind nämlich mittlerweile mit wenig Aufwand in Prozesse integrierbar und lassen sich rasch an sich ändernde Abläufe anpassen. Gleichzeitig sind solche Systeme verhältnismäßig kostengünstig skalierbar. Hinzu kommt, dass man sie in gemischten Systemwelten verwenden kann, d.h. genau dort, wo Menschen und Maschinen zur selben Zeit arbeiten können.

Dem Fachkräftemangel entgegen wirken. Sie sind somit mittlerweile eine interessante Automationsalternative, um beispielsweise auch Personalstrategien umzusetzen, welche Mitarbeiter von Standard-Transportaufgaben abziehen, um sie für hochwertige Tätigkeiten in Lager und Produktion auszubilden. Damit können Unternehmen dem Fachkräftemangel entgegen wirken, der durch die Coronakrise sogar noch verschärft wurde.

Für fast jede Umgebung geeignet

Unternehmen wie etwa Safelog aus dem oberbayrischen Markt Schwaben bieten für diese und andere Anforderungen mit ihrer FTS-Produktfamilie Lösungen an, die praktisch in jede Umgebung implementiert werden können. Das Portfolio bestehet hierbei aus den drei Modellgrößen AGV S2, AGV M3 und AGV L1. Weitere Gerätevarianten sind in Entwicklung.

Zentraler Leitstand obsolet. Die agentenbasierte Steuerung macht einen übergeordneten zentralen Leitstand überflüssig und ermöglicht somit den effizienten und kostengünstigen Betrieb weniger Fahrzeuge ebenso wie den Einsatz in Schwarmgrößen von mehreren hundert Stück. Mit der Einführung des Modells AGV L1 im Jahr 2020 können nun Lasten bis zu 1500 kg gehoben oder bis zu 3000 kg gezogen werden.

FTS machen sich bezahlt

Corona pusht FTS (Foto: Safelog / Joe Hoelzl Photography)
Corona pusht FTS: Das Safelog-Portfolio umfasst mit dem AGV S2, L1 und M3 derzeit drei Modelle von fahrerlosen Transportsystemen. (Foto: Safelog / Joe Hoelzl Photography)

„Bei der Entwicklung unserer flexiblen und intelligenten FTS-Modelle haben wir die Anforderungen berücksichtigt, die mit der fortschreitenden Automatisierung einhergehen“, berichtet Mathias Behounek, Geschäftsführer von Safelog im Gespräch. Da immer mehr innerbetriebliche Fahrten und Arbeitsschritte mit Hilfe von fahrerlosen Transportsystemen bewältigt werden sollen, macht sich die Einsatzflexibilität solcher FTS bezahlt. So können die Fahrzeuge von Safelog, je nach Modell und Aufgabenstellung, mit verschiedenen Aufbauten ausgestattet werden. Die Geräte eignen sich nach Angaben des Unternehmens aber auch zum Ankoppeln von Anhängern und Trolleys oder das Ausheben und Transportieren von Topload.

Kein übergeordneter Leitstand notwendig

Je weniger Fahrzeuge für die Bewältigung eines spezifischen Prozesses benötigt werden, desto schwieriger wird es für viele Hersteller von Fahrerlosen Transportsystemen, eine rentable Lösung anzubieten. Das liegt vor allem daran, dass für die Fahrzeugsteuerung ein übergeordneter Leitstand benötigt wird. Diese Anschaffung ist aber erst ab einer größeren Fahrzeuganzahl rentabel, da die Kosten für Hard- und Software des Leitstands sowie dessen projektspezifische Programmierung sehr hoch sind.

Agentenbasierte Steuerung. „Unsere AGVs verfügen über eine agentenbasierte Steuerung, mit deren Hilfe die einzelnen Fahrzeuge untereinander sowie mit den umliegenden Produktions- und Logistikanlagen kommunizieren können“, erläutert Behounek. „Unsere Software wird auf die jeweiligen Bedürfnisse konfiguriert und sorgt durch ihre Schwarmintelligenz für die Routenabstimmungen sowie die Aufgabenverteilung.“ Um eine möglichst hohe technische Verfügbarkeit des Gesamtsystems zu erreichen, stehen verschiedene Navigationsarten zur Verfügung, welche auch in Kombination Anwendung finden können. Für die Kommunikation der AGVs untereinander wird WLAN verwendet, aber auch der Einsatz des neuen 5G-Standards befindet sich bereits in der Testphase. Eine eigene App für mobile Endgeräte  gewährleistet in Echtzeit einen Systemüberblick und zeigt den aktuellen Betriebszustand an.

Erweiterung der Einsatzmöglichkeiten

Mit der Markteinführung des AGV L1 hat SAFELOG das Portfolio in Sachen Zug- und Hebelast nach oben abgerundet. „Mit einer Höhe von nur 340 mm eignet sich das AGV L1 beispielsweise zum Unterfahren von Paletten oder Gitterboxen, deren Gewicht bis zu 1500 kg betragen kann, die maximale Anhängelast beträgt etwa 3000 kg“, erläutert Behounek. „Damit können wir einen Großteil der üblichen Transportaufgaben abwickeln. Aus Sicherheitsgründen darf die Gesamthöhe von AGV und Transportgut 2 m nicht übersteigen.“ Die Steuerung erlaubt eine omnidirektionale Fahrweise, so dass sich das AGV jederzeit in jede beliebige Richtung bewegen kann. Dadurch erhöht sich die Einsatzflexibilität der Fahrzeuge, da auf engsten Raum rangiert werden kann. Um eine Unterbrechung des Materialflusses durch Fahrten zur Ladestation zu vermeiden und einen 3-Schicht-Betrieb abbilden zu können, besteht die Möglichkeit die Be- und Entladepunkte oder Arbeitsstationen mit Ladekontaktplatten auszustatten, um die AGV-Batterien im laufenden Betrieb zu laden. „Unser Anspruch ist es, mit flexiblen und intelligenten Lösungen auf die Anfragen und Wünsche unserer Kunden zu reagieren“, resümiert Behounek. „Als softwarebasierter Systemanbieter verfügen wir über umfangreiches Know-How, um dieses Ziel jeden Tag in Angriff zu nehmen.“      

safelog.de


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