BIG DATA – Pankl Racing steigert Operational Excellence mit Echtzeit-Dashboard

Big Data - Die Mitarbeiter:innen von Pankl wissen nun seit 2021 minutengenau, ob sie on oder off track sind. (Foto: Plankl / RS MEDIA WORLD Archiv)
Big Data – Die Mitarbeiter:innen von Pankl wissen nun seit 2021 minutengenau, ob sie on oder off track sind. (Foto: Plankl / RS MEDIA WORLD Archiv)

Big Data – Die Kapfenberger (Österreich) Pankl Racing Systems steigert seit mehr als einem Jahr mit einer flächendeckenden digitalen Abbildung der Produktion seine Operational Excellence. Vor allem sollte hierfür eine möglichst hohe Transparenz der Produktion nicht alleine für das Top-Management, sondern auch für die Facharbeiter:innen erreicht werden. Die besondere Herausforderung dabei sind die dabei entstehenden großen Datenmengen. Gleichzeitig wollen die Steirer von Drittanbietern unabhängig sein, um später auch selbst Anpassungen vornehmen zu können.

Die 1985 in Kapfenberg gegründete KTM-Tochter Pankl Racing Systems ist nicht nur für Motorrad- und Rennsportfans ein Begriff. Beliefern die Österreicher doch die Rennställe der Welt mit High-Performance Getrieben und Antriebskomponenten. Aber auch in den Motoren von Luxusfahrzeugen werden Erzeugnisse aus der Steiermark gerne verbaut. Und nicht zuletzt die Flugzeugindustrie greift gerne auf das Know-how der Österreicher zu. An weltweit sieben Standorten betreuen 2.200 Mitarbeiter Kunden wie Ferrari, Porsche, McLaren und Airbus. Damit steht das Unternehmen in der Tradition österreichischer Motoren- und Antriebstechnologie, welche bis zu den Anfängen des Automobil- und Flugzeugbaus zurückreicht.

Big Data von 20 Anlagen

Die KTM-Tochter hat vor fünf Jahren begonnen, die Getriebeproduktion seiner bekannten Motorräder nach Kapfenberg zu holen (wir berichteten hier auf blogistic.net). Heute können dort auf 20 Anlagen bis zu 160.000 solcher Getriebe im Mehrschichtbetrieb produziert werden. Das bedeutet: Alle drei Minuten läuft hier ein Antriebsmodul vom Band. Allerdings wird nicht nur ein Getriebe produziert, sondern es sind neun Getriebe für die Enduros und Motocross-Maschinen und drei Getriebe für die Superbikes und X-Bows von KTM. Hinzu kommen andere Komponenten für die Automobil- und Flugzeugindustrie. Hierfür ließ Firmenchef Wolfgang Plasser die letzten Jahre rund 42 Millionen Euro in den Firmenstandort investieren.

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Big Data – „Wir brauchten eine zentrale Darstellung“

Der Erfolg gibt dem Firmenboss recht. Allerdings brachte die Expansion insbesondere die Produktion an die Grenzen insbesondere hinsichtlich eines reibungslosen Informationsflusses zwischen den Schichten. So gab es in der Produktion eine Magnettafel mit ausgedruckten Listen, in die die Mitarbeiter im Zweistunden-Takt händisch den Produktionsfortschritt eintragen mussten. Bei Schichtende wurde diese Liste an die Produktionsplanung übergeben und in Excel-Listen übertragen. Aus organisatorischen Gründen erhielten lediglich Schicht- und Produktionsleiter eine visuelle Aufbereitung der Daten. Eine Analyse der Ursachen von Verzögerungen konnte so nur im Nachhinein und damit verspätet stattfinden und war somit nicht immer zielgenau. Darüber hinaus erwies sich dieses System mit der Zeit als zu aufwendig und fehleranfällig.

Eine Lösung, verschiedene Systeme

„Wir brauchten eine zentrale Darstellung der aktuellen Produktionsdaten auf einem Andon Board, um den nächsten großen Schritt zur Operational Excellence zu gehen. Mitarbeiter sollten in Echtzeit den Status ihrer Anlage sehen können: Was läuft hier und jetzt auf meiner Maschine?“, erinnert sich Mario Pichler, Head of Automationbei Pankl. „Die auszuwählende Lösung sollte außerdem zum Standard in unserem Konzern werden können, um nicht mit einer großen Anzahl verschiedener Systeme zu arbeiten.“

Usability der Big Data – Lösung wichtig

Big Data - Aktuell sind an zwei Standorten insgesamt sechs Peakboard Boxen und viermal Peakboard Edge installiert, die 20 Produktionslinien beziehungsweise -prozesse digital abbilden. (Foto: Plankl / RS MEDIA WORLD Archiv)
Big Data – Aktuell sind an zwei Standorten insgesamt sechs Peakboard Boxen und viermal Peakboard Edge installiert, die 20 Produktionslinien beziehungsweise -prozesse digital abbilden. (Foto: Plankl / RS MEDIA WORLD Archiv)

Das Unternehmen strebt grundsätzlich nach einem möglichst geringen personellen und finanziellen Aufwand, insbesondere bei der Datenanbindung und -visualisierung. Weitere Kriterien sind die Flexibilität und die Unabhängigkeit vom Partner. „Es sollte einfach und schnell umsetzbar und inhouse leicht anpassbar sein, ohne IT-Ressourcen zu beanspruchen“, fasst M. Pichler die Herangehensweise bei der Suche nach einer geeigneten Big Data – Lösung im Gespräch zusammen.

Testen, testen, testen…

Das Team testete dann mehrere Angebote, die sich für den Head of Automation bei Pankl Racing Systems als zu kompliziert erweisen und umfangreiche Schulungen erforderten. „Bei Peakboard hingegen konnte ich kostenlos den Peakboard Designer downloaden und alles sofort testen. Auf Aussagen von Verkäufern oder Produktdemos war ich nicht angewiesen. Die bereitstehenden Templates zeigten dann schon sehr deutlich, was möglich ist“, erklärt M. Pichler. „Bis ins Scripting hinein konnte ich nachvollziehen, wie Aufgaben gelöst werden, obwohl ich von Haus aus kein Programmierer bin. Wo ich konkrete Unterstützung brauchte, war der Support sehr hilfsbereit, auch schon bevor wir zum Kunden wurden.“

Von der ERP über eine SQL-Datenbank ins Echtzeit-Dashboard

Als die Wahl schließlich getroffen war, begann dann das Business Application Team bei den Steirern die Datenbasis herzustellen und eine SQL-Datenbank zu programmieren, um nicht direkt auf das ERP zugreifen zu müssen. Seitens der IT stellte dies ohnehin die bevorzugte Lösung dar, da sie die Daten jetzt in ein separates System einspielen kann und selbst ab diesem Punkt nicht mehr involviert ist. Die zu verarbeitende Datenmenge umfasst etwa 15.000 Zeilen, die das Unternehmen vorab reduzierte. Mehr als die Hälfte des Dashboards designte M. Pichler jedoch direkt selbst. Für den Rest führte man bei Pankl einen Workshop mit Peakboard durch.

Mitarbeiter sehen ihren Forecast sofort

Aktuell sind an zwei Standorten insgesamt sechs Peakboard Boxen und viermal Peakboard Edge installiert, die 20 Produktionslinien beziehungsweise -prozesse digital abbilden. Sie erlauben aber auch das direkte Einspeisen von Informationen, die noch nicht digital vorliegen. Sie liefern den Mitarbeitern faktisch in Echtzeit ihre jeweiligen aktuellen Aufträge und Sollvorgaben, die aktuelle Stückzahl, den prozentualen Fortschritt, den Maschinenstatus und auch die Gründe für Maschinenstillstände, die über eine interaktive Eingabemaske im ERP auf das Dashboard gelangen. Die Displays befinden sich, zentral erhöht montiert, im jeweiligen Produktionsabschnitt und aktualisieren alle zehn Minuten die Daten. Dabei können die Mitarbeiter ihre Informationen sogar aus dem Homeoffice abrufen. Ein Mainscreen gibt hierbei einen Überblick, drei Teilscreens ergänzen die Informationen mit wichtigen Details.

25 Visualisierungen auf einmal

Die Vorgesetzten und Betriebsleiter waren von dem schlanken System sofort überzeugt. „Wir waren so begeistert von den Möglichkeiten, dass wir 25 Visualisierungen auf einem Screen nacheinander durchblättern ließen. Peakboard hatte uns davon abgeraten, aber wir wollten es einmal ausprobieren“, beschreibt M. Pichler die ersten Gehversuche. „Das war überladen“, schränkt er jedoch sofort ein. Denn seine Leute mussten auf diese Weise zu lange warten, bis sie ihre Maschine sehen konnten. Die Visualisierung wurde daher entsprechend reduziert. „Jetzt haben wir eine Visualisierung, die sofort und so groß wie möglich den Status quo der wichtigsten Parameter anzeigt“, bestätigt M. Pichler. Das trifft den Bedarf der Schichtleiter, die jetzt auch aus der Ferne die für sie notwendigen Informationen jederzeit auf einen Blick erkennen können. „Hätten wir diesen Fehler bei einer klassischen Lösung begangen, wäre es ein kostenintensiver Prozess geworden. Jetzt war das Problem nach einem halben Tag Anpassung inhouse behoben, ohne die IT beanspruchen zu müssen.“

Big Data – Agilere Prozesse durch vollständige Transparenz

Die KTM-Tochter hat vor fünf Jahren begonnen, die Getriebeproduktion seiner bekannten Motorräder nach Kapfenberg zu holen. Heute können dort auf 20 Anlagen bis zu 160.000 solcher Getriebe im Mehrschichtbetrieb produziert werden. (Foto: Plankl / RS MEDIA WORLD Archiv)
Die KTM-Tochter hat vor fünf Jahren begonnen, die Getriebeproduktion seiner bekannten Motorräder nach Kapfenberg zu holen. Heute können dort auf 20 Anlagen bis zu 160.000 solcher Getriebe im Mehrschichtbetrieb produziert werden. (Foto: Plankl / RS MEDIA WORLD Archiv)

Die Mitarbeiter von Pankl wissen nun seit über einem Jahr minutengenau, ob sie on oder off track sind. Unterbricht eine Linie, können sie sofort eingreifen. Vor der Big Data – Lösung musste ein Mitarbeiter ungefähr 15 Minuten lang die Stehzeit einer Maschine per Hand abschreiben und weitergeben. Zudem haben sich Planung und Logistik deutlich verbessert und die Echtzeit-Darstellung erlaubt gezielte Ursachenanalysen. „Die Schichtleiter können schneller auf Abweichungen reagieren. Bei 20 Anlagen und 10.000 m² Produktionsfläche ging die Übersicht verloren. Jetzt sieht man auf einen Blick die gesamte Produktion am Mainscreen“ zieht M. Pichler sein positives Fazit.

Konzernweiter Zugriff via Peakboard Hub

Technischer Leiter, Betriebsleiter und Planung können nun per Peakboard Hub auf die Daten zugreifen und haben ebenfalls Einblick in den aktuellen Produktionsfortschritt. Der Schichtreport wird anhand der Daten automatisch erstellt und per Mail verteilt. „Da wir in Kapfenberg 24/7 produzieren, sind diese Informationen für die Führungskräfte äußerst wichtig“, weist M. Pichler abschließend auf die Dringlichkeit des reibungslosen Informationsflusses hin. Bei Pankl Racing Systems überlegt man daher ernsthaft, das System sukzessive auf weitere Standorte und Tochterunternehmen auszuweiten, um es als konzernweite Standardlösung zu etablieren.

pankl.com | peakboard.com

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