Einer der Marktführer in der Herstellung modernster Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie, die KHS GmbH, war auf der Suche nach einem neuen, standardisierten Behälterkonzept, um die Kanban- und Produktionsversorgungsprozesse innerhalb ihrer Fertigungs- und Montagebereiche so effizient wie möglich zu gestalten. Bekommen haben sie eine maßgefertigte Behälterserie, die Euromodulbehälter-Serie EMB. Die Behälter werden exakt nach ihren Anforderungen und Bedürfnissen von der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH hergestellt.
Als international tätiger Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie nimmt KHS eine führende Stellung in der Branche ein. Mit Firmensitz in Dortmund realisierte KHS in 2017 mit 5.070 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1.137 Millionen Euro.
KHS ist eine 100-prozentige Tochtergesellschaft der Salzgitter AG. Neben internationalen Produktionsstandorten in den USA, Mexico, Brasilien, Indien und China entwickelt und produziert KHS das gesamte Portfolio an Abfüll- und Verpackungsmaschinen an fünf deutschen Standorten. Besonders Hochleistungsanlagen, aber auch Lösungen für kleinere Ausstoßleistungen, befinden sich im Angebot. KHS wird als ein Marktführer und Anbieter innovativer, zuverlässiger und hocheffizienter Produkte und Dienstleistungen wie Turnkey-Gesamtanlagen, Einzelmaschinen, Umbauten und nicht zuletzt wegen eines rund um die Uhr verfügbaren, weltweiten Vor-Ort-Service geschätzt.
Neue Behälterserie. Für die deutschen Produktionsstandorte war der verantwortliche Projektleiter auf der Suche nach einer neuen Behälterserie. Das Ziel: Mit einem verbesserten Behälterkonzept den Transport- und Materialfluss zwischen den Standorten sowie innerhalb der Produktions-, Montage- und Logistikbereiche so effizient wie möglich zu gestalten.
Wir benötigten einen poolfähigen, für alle Standorte geeigneten Behälter, der alle Besonderheiten des KHS Materialspektrums berücksichtigt. Frederic Nitka, Leiter Querschnittsfunktion Industrial Engineering, KHS
Unterschiedliche Behälter verursachen enorme Kosten
Bislang wurden bei KHS die einzelnen Bauteile, die zur Herstellung einer Baugruppe für eine Anlage benötigt werden, in unterschiedlichen Behältern verschiedener Hersteller am Arbeitsplatz bereitgestellt. Etwas, was sich über die Jahre und über die verschiedenen Verantwortlichkeiten in den einzelnen Bereichen so entwickelt hatte. Das Problem dabei: Die Behälter waren untereinander nicht kompatibel und ließen sich beispielsweise nicht sicher und problemlos auf den neu eingeführten Trolleys zur Produktionsversorgung stapeln. Das führte zu Schwierigkeiten beim Transport, sowohl innerhalb des Werkes als auch zwischen den einzelnen Werken, da die Teile vom Start- zum Zielwerk geliefert und Bauteile zum Teil auch wieder weitertransportiert werden. Die Behälter mussten auf dem Transportweg zusätzlich gesichert oder häufig auch innerhalb der Transportkette noch einmal umgeladen werden, was den Transportfluss nicht nur aufwändig und kompliziert sondern auch sehr teuer machte.
Behälter passten nicht
Mit den alten Behältergrößen, die bislang in den von KHS als Kanbanregale genutzten BITO Stückgut-Durchlaufregal-Systemen (SDS) zur Lagerung verwendet wurden, konnte die Tiefe der Rollenbahnen von 1200 mm Länge nicht vollständig genutzt werden. Das sorgte im Regelfall zu einem zu geringem Volumennutzungsgrad des Regals.
Herausforderung Teileportfolio. Wie in vielen Betrieben im Umfeld des Maschinen- und Anlagenbaus ist auch bei KHS ein sehr großes Teileportfolio zur Montage der Maschinen notwendig. Die Höhe der bislang verwendeten KLT Boxen war oft nicht voll nutzbar, da diese in der Regel mit Durchfassgriffen ausgestattet sind, in deren Bereichen Kleinteile verloren gehen konnten. Bauteile mit länglicher Geometrie lagerte man z.B. in größeren Behältern diagonal ein, da deren Längen nicht ausreichend waren. Das oftmals ungünstige Breite-Längen-Verhältnis der Teile zu den Boxen führte daher häufig dazu, dass nicht das gesamte Behältervolumen ausgenutzt werden konnte.
Die Folge: Die benötigte Fläche zur Materialbereitstellung an den Montageplätzen stand in einem schlechten Verhältnis zur Anzahl der bereitgestellten Teile.
Mehr Effizienz in SDS Regalen gewünscht
Frederic Nitka, Leiter Querschnittsfunktion Industrial Engineering bei KHS: „Wir setzen für die Versorgung unserer Fertigungs- und Montagebereiche im Wesentlichen ein Zwei-Behälter-Kanban-System ein, ergänzt um konventionell bereitgestellte Material-Kommissionen. Der vorhandene Platz sollte so effizient wie möglich genutzt werden, da die vorhandene Bereitstellfläche zum Mitarbeiter in der Regel unser Engpass ist. Auch die Ergonomie am Montageplatz wollten wir verbessern, d.h. möglichst wenig Behälter außerhalb des klassischen Greifraums bereitstellen. Daher suchten wir nach einem Behälter-Hersteller, der Boxen in der Standardlänge von 600 mm mit unterschiedlichen Breiten und Höhen nach unseren Anforderungen entwickeln und produzieren kann. Eine Standard-Behälterlänge von 600 mm bei allen Behältertypen ist zudem deshalb für uns attraktiv, da wir viele Bauteile mit länglicher Geometrie einsetzen. Bei gleichbleibender Regalgröße lassen sich so viel mehr Teile einlagern. Da wir im Wesentlichen manuell fertigen und sehr auf eine ergonomische Regalhöhe achten, steht uns zudem auch regalseitig nur ein bestimmter Bereitstellungsplatz zur Verfügung, den wir mit den neuen Behältergrößen optimal nutzen wollen.“
Montageplatz. An den Montageplätzen stehen immer die gleichen Behälter mit gleichem Inhalt. Diese klare Zuordnung der zur Montage einer Anlage benötigten, vielen verschiedenen Einzelteile, erleichtert die Abläufe immens. Der Monteur weiß dadurch immer genau, wo welches Teil zu finden ist und kann schnell darauf zugreifen.
Greifbarkeit. Auch was die Greifbarkeit der Teile bei der manuellen Handhabung anbelangt, stellt das Team von KHS besondere Ansprüche: Die Behälter sollen zwar so schmal wie möglich sein, aber doch so breit sein, dass man die Teile bequem mit der Hand entnehmen kann.
Raumnutzung. Zudem dürfen Kleinteile bei der manuellen Teile-Entnahme nicht herausfallen, daher sind Unterfassgriffe anstelle von Durchfassgriffen ein Muss. Auch auf eine besonders gute, ergonomische Griffqualität legt KHS sehr großen Wert, damit das manuelle Handling der zum Teil schwer beladenen Behälter (bis max. 18 kg Innenbelastung) keine schmerzhaften Folgen hat.
Robustheit. Die oft hohen Gewichte der Produktionsteile aus Metall stellen auch an die robuste Beschaffenheit der Behälter hohe Ansprüche und verlangen zudem nach einer besonders stabilen Bauweise der Böden, damit es bei höheren Punktlasten nicht zur Durchbiegung des Bodens kommt.
Effizienter und sicherer Transportfluss
Frederic Nitka: „Die Behälter werden von unserem Logistikdienstleister bestückt und auf Trolleys geladen, die dann zu einem Routenzug verbunden werden. Dieser versorgt die einzelnen Montagestationen. Die leeren Behälter gehen, ebenfalls auf den Trolleys, wieder zur Auffüllung retour. Die Fahrrouten erfolgen nach einem bestimmten Fahrplan. Jeder Regalboden eines Trolleys hat das Flächenmaß einer halben Europalette (1200 x 600 mm) und beinhaltet alle Werkteile, die zur Herstellung einer Baugruppe benötigt werden. Entsprechend muss auch eine bestimmte Anzahl an Behältern auf einem Trolley positioniert werden. In der Vergangenheit gab es dann zum einen das Problem, dass die Boxen nicht kompatibel stapelbar waren und nicht ohne zusätzliche Sicherung sicher auf den Trolleys standen. Außerdem – und das störte den Materialfluss erheblich – konnten die einzelnen Behälter nicht auf einen Blick auf dem Fahrzeug gesichtet werden. Wir legen daher großen Wert darauf, dass die KLT trotz unterschiedlicher Breiten und Höhen so stapelbar sind, dass sie beim Transport im Verbund sicher stehen, unabhängig vom jeweiligen Höhenmaß – und ohne dass eine weitere Ladungssicherung notwendig ist. Weiter ist es uns sehr wichtig, dass wir die Etikettierung und Codierung der Behälter auf einen Blick bereits auf dem Wagen erkennen können. Damit sofort ersichtlich ist, welche Teile sich in einem Behälter befinden – und, da wir den Artikeln feststehende Plätze zuordnen, der Bestücker direkt ersehen kann, an welchen Platz im Regal ein Behälter gehört. Das erleichtert die internen Abläufe enorm.“
Eine maßgeschneiderte Behälterlösung
Auf der Suche nach einem Hersteller, der exakt das Behälterkonzept anbieten kann, das KHS für ihre Anforderungen braucht, ist der Abfüllanlagenbauer beim Lagertechnikspezialist BITO aus Meisenheim/Rheinland-Pfalz gelandet. Dabei ist die regionale Nähe der beiden Unternehmensstandorte eher ein, wenn auch schöner, Zufall. BITO war KHS bereits als Lieferant der Stückgut-Durchlaufregal-Systeme (SDS) und der Fachbodenanlagen bzw. der Mehrgeschossanlagen gut bekannt und vertraut. Nun ergab es sich auf Anfrage und in intensiver Zusammenarbeit, dass BITO ein eigenes Werkzeug für eine auf KHS maßgenschneiderte Behälterserie bauen ließ: Die Euromodulbehälter-Serie EMB entstand.
Optimale Maße. Die Boxen haben immer eine Länge von 600 mm. Es gibt sie in den Breiten 133 mm, 266 mm und 400 mm, so dass zwei der schmaleren Behälter der Breite der mittleren Box entsprechen oder drei der schmaleren Behälter der breitesten Variante, bzw. eine mittlere und eine schmale Box so breit sind, wie die Behältergrößen 400 mm. Außerdem ist der EMB-Behälter in jeder Breite in zwei verschiedenen Höhen erhältlich (142,5 mm und 270 mm), so dass zwei der niedrigeren Boxen der Höhe eines hohen Behälters entsprechen.
Kompatibel und sicher. Damit sind alle Boxen kompatibel sicher im Verbund stapelbar und können in allen Größen modular aufeinander gesetzt werden. Die Reihenfolge der Stapelung ist dabei unabhängig von der Größe der Behälter, was z.B. auch das Umstapeln erspart, wenn etwa am Ende der Stapelbildung ein großer Behälter dazu kommt, wo zu Beginn nur kleine Boxen verwendet wurden – oder umgekehrt. Die Formate sind zudem so ausgeklügelt, dass sie das Flächenformat einer Europalette, eines 1200er Durchlaufregals und eines 600er Trolleys optimal ausnutzen, was mit vielen anderen Kanban-Behälter-Formaten nicht möglich ist. Die Breite von 133 mm ist zudem noch so komfortabel, dass bequem mit der Hand in den Behälter gegriffen und Teile problemlos entnommen werden können.
Stabiles Design. Der EMB hat einen hochwertigen, besonders stabilen Rippenboden, der als Modulboden angelegt ist. Somit gelingt das gemischte Stapeln der unterschiedlichen Größen problemlos und vor allem stabil und sicher – und das auch über die Behälterränder hinweg. Die Unterfassgriffe sind ergonomisch geformt für hohen Trage-und Ziehkomfort, die geraden Innenflächen bieten ein hohes Füllvolumen. Sie sind glatt und leicht zu reinigen. Auch ein wichtiger Aspekt für KHS, da überlegt wird, eine Behälterwaschanlage in Betrieb zu nehmen. Der EMB passt optimal in Schrägboden- oder Stückgut-Durchlaufregale und ist daher ideal für den Einsatz in Kanban-Prozessen innerhalb von Produktions- und Montagebereichen geeignet.
Hohe Effizienz macht zufrieden
„Nun haben wir genau die Behälterserie, die wir für unsere speziellen Bedürfnisse brauchen. Nahezu alle Problemstellungen, die es in Bezug auf die bislang verwendeten Behälter in unseren Werken gab, konnten so eliminiert werden“, freut sich Frederic Nitka. „Unabhängig von Breite und Höhe passen immer zwei Behälter passen hintereinander auf die Regaltiefe der SDS-Rollenbahnen, im Vergleich dazu hatten wir mit den alten Behältern eine ca. 40 Prozent geringere Nutzung des Regalvolumens. Die Routenzug-Trolleys werden jetzt perfekt ausgenutzt. Durch die Codierung und Etikettierung bzw. die übersichtliche Sortierung der Boxen auf dem Fahrzeug werden unsere Abläufe extrem vereinfacht – zudem ist die Handhabung der Boxen ist sehr anwenderfreundlich und ergonomisch. Das kommt auch bei den Mitarbeitern gut an. Die neuen Behälter stellen eine wirkliche Arbeitserleichterung dar und vereinfachen den Material- und Transportfluss deutlich.“ Er fügt hinzu: „Wir freuen uns natürlich über die gewonnene Effizienz, die sich durch den Einsatz der EMB Behälter in den verschiedenen Anforderungsbereichen ergeben hat. Die positiven Auswirkungen auf die Prozesskosten sind ebenfalls deutlich spürbar.“
Sukzessive Erweiterung
Wie geht es weiter? Dazu Julia Arndt, Projektleiterin bei KHS: „Seit Sommer 2017 sind die Behälter an unserem Standort Bad Kreuznach erfolgreich im Einsatz. Im zweiten Quartal 2018 haben wir zudem den Standort Worms vollständig umgestellt. Nun soll sukzessive die Umstellung in den übrigen Werken erfolgen. Die Zusammenarbeit mit BITO hat wirklich super funktioniert und wir haben gemeinsam sehr intensiv und produktiv an der Entwicklung dieser Behälter gearbeitet. Was mich besonders freut ist, dass BITO ebenfalls so von dem Konzept überzeugt war, dass die Behälter, die ursprünglich aus KHS-Spezifikationen heraus entstanden sind, nun in Serie produziert werden. Viele andere Anwender werden von diesem modularen Behälter-Konzept profitieren und ebenso davon begeistert sein, wie wir es sind.“
